OUTPUT VERHOGING
INLEIDING
Zehnder Zwolle stond voor de uitdaging om de output voor een van haar productgroepen aanzienlijk te verhogen.
ACHTERGROND
Zehnder Zwolle heeft recentelijk verschillende producten overgenomen van een andere productielocatie. De oorspronkelijke productielijnen werden initieel exact gekopieerd van de andere locatie naar Zwolle. Na deze verhuizing werd een uitgebreide analyse uitgevoerd om te bepalen hoe de productie efficiënter kon worden ingericht met als doel een hogere output te realiseren.
RESULTATEN
De inspanningen resulteerden in een geoptimaliseerde assemblagelijn waarbij de output met een factor vijf werd verhoogd ten opzichte van de oorspronkelijke situatie. De productiecapaciteit is nu voldoende om zowel de achterstanden weg te werken als de toekomstige vraag te kunnen bedienen.
Aanpak & implementatie
De primaire vraag was hoe de output van de betreffende productgroep aanzienlijk kon worden verhoogd. Uit berekeningen bleek dat de productiecapaciteit met maar liefst 500% moest worden verhoogd om de backlog en de forecast te kunnen realiseren. Dit betekende een drastische herziening van het productieproces.
Analyse en Herontwerp
Het project startte met een gedetailleerde analyse van het product en het productieproces. Er werd gekeken naar de samenstelling van het product en de vereiste assemblagehandelingen. Vanuit de leanmethodiek werd gewerkt aan het elimineren van verspillingen en het optimaliseren van de assemblagelijn.
Implementatie van Lean Methodieken
- Taktklok: Er werd een taktklok geïntroduceerd om de productiesnelheid nauwkeurig te kunnen meten en te optimaliseren.
- Werkstandaarden en Instructies: Nieuwe werkstandaarden en instructies werden ontwikkeld om consistentie en efficiëntie te waarborgen.
- Ergonomische Werktafels: Nieuwe werktafels werden aangeschaft om de logistieke en ergonomische omstandigheden te verbeteren, wat bijdraagt aan een hogere productiviteit en minder fysieke belasting voor de werknemers.
- 5S Implementatie: De 5S-methodiek (Sort, Set in order, Shine, Standardize, Sustain) werd toegepast om de werkplek te organiseren en te standaardiseren, wat leidde tot een schonere, veiligere en efficiëntere werkomgeving.
Productmodificaties en Leveranciersbeheer
Naast de veranderingen in het assemblageproces werden ook enkele productmodificaties doorgevoerd om de assemblage te vereenvoudigen en de productkwaliteit te verhogen. Er werden nieuwe leveranciers gezocht voor bepaalde componenten en bestaande leveranciers werden gevraagd om hun capaciteit aanzienlijk te vergroten om aan de nieuwe productievereisten te voldoen.
Optimalisatie van het ERP-Systeem
Een ander belangrijk aspect van het project was de herinrichting van het ERP-systeem. De materiaallijsten (BOM’s) werden geactualiseerd en de parameters voor de supplychain werden aangepast om een betere afstemming tussen vraag en aanbod te realiseren.
MANUFACTURING ENGINEER
INLEIDING
Binnen het ontwikkelteam speelt de manufacturing engineer een cruciale rol bij het opzetten van de productielijn voor nieuwe producten. Deze functie omvat niet alleen de verantwoordelijkheid voor de inrichting van de productielijn, maar ook voor het opzetten van logistieke stromen en het ontwerpen van de verpakkingen voor de assemblagedelen. De manufacturing engineer zorgt ervoor dat de overgang van ontwerp naar productie zo soepel mogelijk verloopt, waarbij de efficiëntie en kwaliteit worden gemaximaliseerd.
RESULTATEN
De inspanningen hebben geleid tot een schaalbaar ontwerp voor de assemblagelijn, wat essentieel is voor toekomstige uitbreidingen en productvariaties.
Bovendien heb ik een businesscase opgezet voor de verdubbeling van de output van een van de hardlopende producten. Daarnaast is er voor een ander product een efficiencywinst gerealiseerd, waarbij de productiviteit per persoon met maar liefst 150% is gestegen.
ACHTERGROND
Het ontwikkelteam is met zorg samengesteld en bestaat uit verschillende specialisten, waaronder engineers, een projectinkoper, een scrummaster en een productowner. Het team werkt volgens de scrum-methode, waarbij er elke twee weken een sprint wordt afgerond. Dit biedt een flexibele en gestructureerde aanpak voor productontwikkeling. Binnen dit team is samenwerking essentieel; het motiveren en ondersteunen van elkaar is van groot belang voor het behalen van gezamenlijke doelen en het succesvol afronden van projecten.
Aanpak & implementatie
Bij de start van een nieuw ontwikkeltraject kreeg ik de gelegenheid om de bestaande producten en productieprocessen te verkennen en te analyseren. Deze ervaring op het gebied van assemblagemethodes, materiaalgebruik, volgorde van opbouw en het gebruik van gereedschappen heb ik meegenomen in het ontwikkelteam. We hebben ons gericht op het principe van ‘Design for Assembly’ om het productieproces te optimaliseren. Dit omvatte de volgende aspecten:
- Beperkt aantal onderdelen: Door het aantal onderdelen te minimaliseren, vereenvoudigen we het assemblageproces en reduceren we de kans op fouten.
- Beperkte aantal gereedschappen: Het gebruik van een beperkt aantal gereedschappen maakt het productieproces efficiënter doordat je niet hoeft te wisselen van gereedschap.
- Maakbaarheid: We zorgen ervoor dat het ontwerp eenvoudig te produceren is, wat de productiecyclus verkort en kosten bespaart.
Daarnaast hebben we ‘Early Supplier Involvement‘ geïmplementeerd, waarbij leveranciers al in een vroeg stadium bij het ontwikkelingsproces worden betrokken. Dit stelde ons in staat om gebruik te maken van hun expertise op het gebied van technieken en materialen, wat leidde tot innovatieve oplossingen en een verbeterde productieketen.
Op het gebied van supplychain en verpakking hebben we gekeken naar efficiënte aanlevermethodes en de optimalisatie van verpakkingshoeveelheden in relatie tot opslag en ruimte in de productie. Ook was het van belang om de kwaliteit te waarborgen en beschadigingen tijdens het transport te minimaliseren.